Насколько я помню, крайние обзоры мирового рынка ножевых железок я делал в 2013–2015 годах. А с той поры прошло достаточно времени, да и мир вокруг нас изменился. Поэтому попробуем разобраться, что нового появилось (и не появилось) за эти 8 лет и что актуально в настоящий момент.
Скажу сразу, что за эти самые 8 лет существенно изменился и типичный пользователь, в глазах производителя – он же и потребитель, поэтому сегодня мы поговорим об актуальных с точки зрения современных приоритетов железках – «нержавеющих» или, по крайней мере, имеющих приемлемую коррозионную стойкость. Ну и об импортозамещении, конечно.
А сначала немного истории. Итак, где-то до 2005 года российский рынок ножевых сталей был ориентирован исключительно на российские (они же советские) марки сталей. И хотя спецметаллургия в РФ к тому моменту была уже фактически мертва, отдельные интересные марки были ещё доступны, да и массовый рынок высококачественных ножей ещё не сложился, ножевой народ довольствовался сталями типа 65Х13, ЭИ-107 (40Х10С2М), 50Х14МФ, 95Х18, в лучшем случае 110Х18М-ШД.
В те времена только начинала входить в моду одна из лучших ножевых сталей Х12МФ, крайне изредка на довольно специфических изделиях появлялись представители «советского хай-тека» – сталь для прецизионных подшипников ЭП766 (95Х13М3К3Б2Ф) и мартенситно-стареющая ЭП-853 (03Х11Н10М2Т2). Ножи отечественных производителей, выполненные из сталей зарубежного производства, были крайне редки, и знакомство с новинками ножевых сталей для российских любителей ножей происходило в основном на изделиях известных зарубежных компаний, в первую очередь Benchmade и Spyderco.
Однако рост информированности вызвал и спрос «на что-то эдакое», а спрос, как известно, рождает предложение. Здесь не надо сбрасывать со счетов и энтузиазм наших сограждан: именно их желание прикоснуться к чему-то «самому-самому» и вызвал взрывной рост использования самых современных зарубежных сталей в период с 2005 по 2012 г. Причём именно в этот период на наш рынок не только пришли сами железки, но и сформировалась отечественная школа их термообработки, с учётом местных особенностей. Именно в это время, во многом благодаря атмосфере соревновательности, мы прошли за 5–7 лет тот же путь, что и гораздо более зрелый рынок США за 30 лет, и не только догнали лучших зарубежных мастеров, но и, в отдельных случаях, оставили их позади.
Период с 2012 по 2022-й был скорее периодом стабилизации-стагнации. Энергия энтузиастов (как производителей, так и заказчиков), двигавших рынок вперёд, несколько подугасла, но именно в этот период окончательно сформировались стабильные поставки интересных железок на наш рынок, вырос их формальный ассортимент, ведущие российские производители успешно вышли на зарубежные рынки. Если говорить о собственно ножевых сталях, то за эти 10 лет новинок практически не появилось.
Из новых порошковых сталей на рынок вышли только S45VN и MagnaCut (о ней подробнее поговорим чуть позже) от Crucible, Vanax 37 и M398 от Böhler-Uddeholm. За это же время чат покинули когда-то любимые ZDP-189/Cowry-X и прекрасные Vanadis 6 и 10, не получившие адекватных замен (Vanadis 8 не обеспечивает приемлемой коррозионной стойкости). В целом произошёл дрейф рынка в сторону европейских производителей. В этот же период на российский рынок начали массово поставляться и стали обычного передела, штамповые и коррозионно-стойкие, как правило, производства стран ЕС и КНР. С точки зрения спроса интерес сместился от топовых железок в сегменты нижней середины – середины, что, в общем-то, можно считать признаком зрелости рынка. События 2014 года, резко поднявшие стоимость импорта, критического ущерба рынку не нанесли, ковидные 2020-й и 2021-й в целом особо на ситуацию не повлияли.
А потом пришёл 2022 год. Пришёл резко. Импорт традиционных зарубежных марок практически встал (исключая поставки из КНР). Проблема наиболее часто не собственно в санкциях (сами стали под них не попали), а в логистике, ибо довольно тяжёлое, малообъёмное и дорогостоящее железо возилось обычно сборными фурами. Резкий спад товарооборота на западном направлении заставил поставщиков искать новые схемы логистики и альтернативных поставщиков, в первую очередь в КНР. Собственно, обе эти задачи в настоящее время частично решены, но это привело к резкому сокращению ассортимента сталей производства США и ЕС и заметному росту их стоимости. И очевидно, что ситуация в ближайшее время не изменится.
При этом в Поднебесной вполне нашлись альтернативы всему вплоть до высшего среднего класса (до уровня 20CV-M390). На всякий случай: в настоящее время Китай – это совсем не доменная печь в каждой деревне, а мировой лидер в металлургии (собственно, чугуна и стали Китай производит примерно столько же, сколько все остальные вместе взятые), а если вы зайдёте на любой ресурс – интегратор научных публикаций и проанализируете статьи по самым современным направлениям металлургии и металловедения, то увидите, что около 75% авторов имеют фамилии, не оставляющие сомнений в их национальной принадлежности. Да, китайские заводы сейчас – одни из самых современных в мире. Собственно, вектор дрейфа предложений по ножевым железкам ясен и понятен. И всем нам с этим жить.
А что у нас? Вроде все помнят мантры про импортозамещение и всё такое? Спецметаллургию стали пытаться возрождать после 2010 года, для чего – понятно. И ВДРУГ оказалось, что цепочки кооперации разрушены, оборудование и компетенции часто утрачены, а заменить ушедших сотрудников банально некем. По наиболее критичным позициям по государственным программам что-то всё-таки сделали, но в интересующем нас сегменте не произошло ровным счётом ничего. И мы остались с тем самым советским сортаментом, о котором я писал выше. В принципе, этого самого сортамента вполне достаточно, чтобы закрыть эконом-сегмент, ну и, наверное, низшую середину. Если хочется чего-то более интересного, железка будет китайская, ну или буржуйская для самых состоятельных буратин.
Вместе с тем запрос на отечественную сталь, которая могла бы закрыть потребности в среднем и верхнем ценовом сегментах, присутствует. Причём со стороны наиболее продвинутых производителей, успешно работающих на зарубежных рынках. Встаёт вопрос: а что, собственно, нужно от железки? И тут мы имеем запросы с 2 сторон – потребителя и производителя. Первому нужен высокий комплекс потребительских свойств (стойкость РК, высокие механические характеристики и коррозионная стойкость), ну и некоторая эксклюзивность, ибо это греет сердце настоящего ножемана. Для производителя нужна ещё приемлемая технологичность, стабильность и доступность в удобном сорте. Ну и для обоих важна «правая колонка меню», причём не только в виде «железа», но и в виде изделия. Вот мы и попробовали скрестить ежа и ужа.
С чего начинается разработка новой стали? Наверное, с понимания требуемого комплекса служебных и технологических свойств, имеющихся возможностей и ограничений. Ну и с выбора прототипа. А дальше приходит черёд идеи и реализации.
Помните, я обещал, что ещё вернёмся к стали MagnaCut? Обещания надо выполнять. Так чем же интересна эта самая железка? Ну, во-первых, тем, что это ПЕРВАЯ в мире сталь, специально созданная для производства ножей, что даже в названии отражено. Крайне спорные утверждения некоторых японских производителей оставим на их совести. А во-вторых, тем, что MagnaCut – это очень грамотно «спроектированная» Ларрином Томасом сталь. А дальше будут картинки, честно украденные из даташита и с сайта автора этой железки (рис. 1).
|
C |
N |
Cr |
Mo |
V |
Nb |
|
1,15 |
0,2 |
10,7 |
2,0 |
4 |
2 |
Рис. 1. Состав и сравнение характеристик стали MagnaCut. Источник: официальный даташит
На рис. 2 представлен более подробный чарт основных механических характеристик коррозионно-стойких сталей графики ударной вязкости относительно твёрдости.
Рис. 2. Зависимость ударной вязкости распространённых коррозионно-стойких сталей от их твёрдости. Источник: https://knifesteelnerds.com/2021/03/25/cpm-magnacut/
Из приведённых на рис. 1 и 2 графиков видно, что сталь обладает высокой ударной вязкостью (на уровне лучших не коррозионно-стойких сталей), высокой коррозионной стойкостью при уровне твёрдости и износостойкости, позволяющем войти в премиум-сегмент ножевых сталей. Как же автору удалось добиться настолько оптимального сочетания свойств? Ответ можно найти на рис. 3, где представлены фотографии микроструктуры сталей MagnaCut и M390, и в табличке с химическим составом на рис. 1.
Рис. 3. Сравнение микроструктуры сталей MagnaCut (слева) и M390 (справа)
Если сравнить размеры и распределение карбидов у стали MagnaCut с одной из моих любимых M390, то можно легко увидеть, что карбиды в первой существенно мельче и распределены более равномерно, что и обеспечивает высокий комплекс механических свойств.
А если посмотреть на табличку с составом, то там видны некоторые особенности этой железки. Первым делом бросается в глаза присутствие азота. В сталях порошкового передела, полученных распылением азотом, он всегда присутствует, обычно в количествах 0,07–0,10%, хотя производители его часто не указывают. Здесь, видимо, приняты специальные меры, обеспечивающие увеличение его содержания. Азот, в принципе, весьма похож на углерод, но обеспечивает несколько лучшую пластичность и не снижает, а увеличивает коррозионную стойкость.
Вторым моментом, за который цепляется глаз, является довольно низкое содержание хрома (обычно это 13–20% в «нержавеющих» сталях), и при этом обеспечивается высокая коррозионная стойкость. Непонятно… А секрет в том, что содержание углерода и сильных карбидообразователей подобрано так, что при аустенизации практически все карбиды хрома растворяются и весь хром переходит в твёрдый раствор, обеспечивая в присутствии азота и молибдена высокую стойкость к коррозии.
Рис. 4. Раздерка слитка экспериментальной стали
Ну и, наконец, совместное использование ванадия и ниобия для получения необходимого содержания твёрдых, мелких и равномерно распределённых карбидов типа МС, обеспечивающих требуемую износостойкость. Решение не новое, ранее, например, оно использовалось в стали CPM S110V, да и многих других, но оно работает, и работает хорошо. К тому же относительно низкое содержание ванадия и хрома делает сталь менее чувствительной к катастрофическому окислению поверхности при закалке. Таким образом, грамотное «проектирование» сделало MagnaCut на сей момент лучшей ножевой сталью по комплексу свойств.
Так почему не взять и не «импортозаместить» MagnaCut? В принципе, можно. Но не железку, а рациональные идеи, заложенные при её разработке. И добавить пару-тройку своих. Например, обеспечить возможность обработки резанием в закалённом состоянии, что будет большим бонусом для производителей. И уход от порошкового передела, что позволит уменьшить цифры в «правой колонке меню». И ещё снизить содержание хрома за счёт комплексного подхода к обеспечению коррозионной стойкости. Но это тема совсем другого рассказа.
Все статьи номера: На острие клинка №11, 2023
